Préparation du matériau
L’alliage d’aluminium 6061 est le matériau standard. L’alliage 7075 est disponible lorsqu’il est spécifié par le client. Les ébauches cylindriques sont découpées avant l’usinage des corps de stator.
Fabrication et qualité
Fabrication et qualité des raccords tournants pneumatiques
Traitement de surface adapté à la fonction des composants en aluminium, documenté par des photographies de production et une mesure enregistrée de l’épaisseur du revêtement.
Contrôle de production
Voir les essais d’étanchéité en production →
Essai d’étanchéité à 100 %, circuit par circuit
Découvrez comment chaque raccord tournant pneumatique terminé est contrôlé à l’air comprimé, circuit par circuit, après l’assemblage final, avec décision PASS/NG et mise en quarantaine des unités non conformes.
Traitement de surface adapté à la fonction
Rotor anodisé dur et carter de stator anodisé en couleur
Cette conception attribue à chaque composant une finition adaptée à son rôle. Le rotor en aluminium reçoit une anodisation dure, tandis que le carter fixe du stator reçoit une anodisation en couleur.
L’anodisation dure augmente la dureté superficielle et contribue à protéger la portée en aluminium contre l’usure et la corrosion. À faible vitesse, elle aide le joint torique dynamique à limiter les rayures et la formation de sillons lorsqu’il se déplace par rapport au rotor.
Le comportement réel de l’étanchéité et de l’usure dépend aussi de la rugosité finale, du matériau du joint torique, de la lubrification, de la pression, de la vitesse, de l’alignement, de la température et de la contamination. Le traitement de surface est une mesure de conception, pas une garantie de durée de vie.
Surface du rotorAnodisation dure de la portée en aluminium sur laquelle travaille le joint torique.
Carter du statorAnodisation en couleur pour l’aspect, l’identification et la protection de surface.
Contexte de conceptionRaccords tournants basse vitesse à étanchéité dynamique par joint torique.
Fabrication du stator
Du barreau d’aluminium au carter de stator anodisé en couleur
Le processus standard de Begapunk comporte deux montages sur un centre de tournage-fraisage 4 axes. Les dimensions usinées font l’objet d’un contrôle par échantillonnage avant l’envoi des pièces chez le prestataire d’anodisation couleur.
Deux montages d’usinage
Le premier montage permet d’usiner les premières caractéristiques. La pièce est ensuite retournée et reprise dans un second montage afin d’achever les autres caractéristiques requises.
Contrôle dimensionnel par échantillonnage
Après l’usinage, des corps de stator finis sont contrôlés par rapport au plan avant le traitement de surface.
Anodisation externe et contrôle au retour
Les pièces sont confiées à un prestataire d’anodisation. Les couleurs disponibles sont validées sur échantillon. L’épaisseur de l’anodisation couleur du stator est d’environ 5 µm. Le prestataire contrôle l’épaisseur avant le retour du lot, puis Begapunk réalise un contrôle d’entrée par échantillonnage. Les tolérances spécifiées tiennent compte de la croissance prévue du revêtement.
Après l’assemblage final, chaque raccord tournant fini et chacun de ses circuits sont soumis au processus actuel d’essai d’étanchéité à 100 %.
Voir l’essai d’étanchéité à 100 % →Limite des photographies : elles documentent différentes étapes de la fabrication du stator. Le matériau, les dimensions, la couleur et les exigences de contrôle définitifs sont confirmés par le plan de commande et le plan d’inspection convenu.
Options de couleur du projet
Anodisation couleur pour l’esthétique et l’identification de la machine
Le corps du stator peut recevoir l’une des couleurs d’anodisation techniquement disponibles afin de s’accorder au style de l’équipement, de renforcer l’identité visuelle de la marque ou d’identifier un circuit.
Avant la production en série, la couleur finale est validée sur un échantillon physique approuvé, avec une tolérance de teinte convenue tenant compte de l’alliage, de la préparation de surface, de la géométrie de la pièce et du lot de traitement.
Mesure du revêtement en production
Épaisseur de l’anodisation dure
La photographie de production montre la mesure suivante sur un rotor anodisé dur :
51,7μm
mesure du revêtement en production
Épaisseur du revêtement : la pièce photographiée présente une épaisseur d’anodisation dure de 51,7 μm. Le contrôle est effectué par lot afin de maintenir une épaisseur homogène. La plage requise peut être spécifiée pour chaque commande.
État de production
Des composants traités aux raccords tournants assemblés
La première photographie montre un raccord tournant pneumatique assemblé avec plusieurs raccords d’air visibles. La seconde présente un lot d’unités assemblées prêtes à être emballées.
Contrôles techniques
Points à confirmer avant la production
Une spécification de revêtement pertinente relie le traitement de surface aux dimensions, aux conditions d’étanchéité et à une méthode d’inspection convenue.
Composants et alliages
Identifiez précisément le rotor et le matériau du stator avant de choisir le procédé d’anodisation.
Exigences de revêtement
Définissez le type de revêtement, la valeur cible ou la plage admissible, les zones à masquer et l’éventuel échantillon de couleur.
Dimensions après revêtement
Tenez compte de la croissance du revêtement au niveau des ajustements, des orifices, des gorges et des interfaces de fixation.
État de la portée dynamique
Confirmez la rugosité finale requise sur la surface du rotor parcourue par le joint torique.
Joint et lubrification
Spécifiez le matériau du joint torique, le lubrifiant et leur compatibilité avec le fluide transféré.
Conditions de service
Examinez la pression, les vitesses continue et maximale, le cycle de fonctionnement, la température, l’alignement et la contamination.
Inspection et enregistrements
Convenez de la méthode de mesure, des emplacements d’échantillonnage, des critères d’acceptation et des documents requis.
Validation de la couleur
Approuvez un échantillon physique et une tolérance de teinte réaliste avant la fabrication en série.
Spécifiez votre traitement de surface
Joignez à votre demande le plan du composant, l’alliage, les exigences de revêtement, le matériau des joints, les conditions de service, la couleur souhaitée et les enregistrements d’inspection requis.
Envoyer les exigences de revêtement →